Tokio (JAPANMARKT/nd) – Seit der Abschaltung der Atomkraftwerke spart Japan Energie, denn der Strom ist knapp. Privathaushalte, Unternehmen und Behörden haben erhebliche Anstrengungen unternommen, den Stromverbrauch zu reduzieren. Zunächst wurden Straßenbeleuchtung, Rolltreppen und Werbeleuchttafeln abgeschaltet und Energiespar-Haushaltsgeräte erlebten einen Nachfrageboom. Inzwischen haben viele Unternehmen ihre Sparanstrengungen systematisiert. Wieviel Einsparungen möglich sind, zeigt das Beispiel des Aluminiumverarbeiters Keihin Seimitsu Kogyo (KSK) in Yokohama.

Simple, aber effektiv

Energiesparen kann so einfach sein: Gegen die Sommerhitze hilft der Kühlungseffekt eines feinen Wassernebels aus Rohren über den Bürofenstern. Glühbirnen werden auf LED umgestellt, Sensoren schalten Lampen automatisch ab. Computer und Monitore sind bei Feierabend ausgeschaltet, statt über Nacht im Standby-Modus zu bleiben.

Noch mehr Energie und Strom lässt sich in den Fabriken durch abschaltbare Produktionsprozesse sparen. Das sind einige Lehren, die KSK seit der Megakatastrophe mit Erdbeben, Tsunami und Kernschmelzen gezogen hatte. Vor allem in der Produktion waren die Einsparungen erheblich. Unterm Strich hat das mittelständische Unternehmen aus Yokohama dabei seine Kosten um mehrere Hunderttausend Euro pro Jahr gesenkt.

Erhöhter Strompreis erzwingt Sparen

Der Ersatz des Atomstroms durch vermehrte Verbrennung von Öl, Gas und Kohle hat jedoch die Stromkosten kräftig nach oben getrieben – die Firma KSK zahlt pro Kilowattstunde 30 Prozent mehr. Das war ein genügend großes Motiv, Strom einzusparen.

Der Zulieferer für Aluminium-Druckgussteile, Getriebe- und Motoren-Komponenten sowie Schaltungssysteme an die Automobilindustrie zählt mit knapp 500 Mitarbeitern in der Zentrale und zwei Produktionsstätten in Japan sowie einem Joint Venture-Werk in Indonesien zu den kleineren japanischen Unternehmen.

Unter Einsatz des „Kaizen“ genannten Prinzips der steten Verbesserung, das durch Toyota weltweit populär gemacht wurde, gelang es KSK, den Energieverbrauch auch im Produktionsbereich deutlich zu drücken, berichtet der Produktionsexperte Roman Ditzer vom KSK-Europa-Büro in Hamburg :

• Bei der Luftdruckversorgung wurden die Pumpen mit einer Drehzahlsteuerung über Stromrichter (Inverter) ausgerüstet. Dies hatte einen großen Stromeinspareffekt.

• Der Behälter für geschmolzenes Aluminium in der Gießerei wurde mit einem Deckel versehen. Dies reduzierte die Temperaturabstrahlung. Weiterhin wurde die Grundtemperatur an produktionsfreien Tagen abgesenkt.

• Der Kühlturm in der Gießerei wurde mit einer automatischen Steuerung versehen.

• Waschmaschinen zum Reinigen der bearbeiteten Teile in den Produktionslinien wurden wärmeisoliert.

• Bei den Neon-Leuchten in den Produktionshallen wurde jede zweite Leuchtstoffröhre entfernt.

• Anlagen-Umstellungen in den Fabriken erhöhten die Effizienz der Beleuchtung.

Bewusstseinsänderung als wichtiger Faktor

Firmenpräsident Tetsuro Komaba zufolge entstand der größte Effekt durch das veränderte Bewusstsein aller Beteiligten, dass Energie nicht unbegrenzt verfügbar ist. Dies habe zu einem entsprechenden Verhalten und im Resultat zu geringerem Energieverbrauch geführt. Bereits seit der Finanzkrise entwickelt KSK eine ‚Just in time-Stromversorgung‘ für die Produktionslinien.

Anlagen und Maschinen sollen nur dann und nur in dem Maße Strom verbrauchen, wie im Moment der Wertschöpfung tatsächlich gebraucht wird. „Dies klingt zwar nach einer Selbstverständlichkeit, ist in der Realität jedoch nicht immer gegeben“, betont der deutsche KSK-Repräsentant Ditzer. Die konsequente Umsetzung würde die Stückkosten unabhängig von Schwankungen der Produktionsmenge auf dem Minimum halten.

Abschaltautomatik für die ganze Produktion

KSK Sortiment

Während der laufenden Produktion sollen sich Bearbeitungsmaschinen inklusive ihrer Geräte-Peripherie abschalten können (Idling stop). Vielfach laufen Maschinenelemente wie Spindelantriebsmotoren oder Kühlmittelpumpen auch nach Abschluss der mechanischen Bearbeitung eines Teils unter Normallast weiter. Vor allem die, die in abgeschaltetem Zustand die Arbeitssicherheit oder die Produktqualität nicht beeinträchtigen, können im Leerlauf jedoch auch abgeschaltet werden. A

ndere wie Motoren von Ölpumpen benötigen zwar im Hochlauf mehr Energie als im Normalbetrieb. Bei diesen kann man jedoch mit Stromrichtern die Drehzahl abregeln. Für einen Aluminium-Druckgießer wie KSK liegt darüber hinaus Fixkosten-Einsparpotenzial darin, die Grundtemperatur des geschmolzenen Aluminiums an produktionsfreien Tagen abzusenken – es ganz erkalten zu lassen, würde beim Wiederschmelzen zu viel Energie erfordern. Dies gilt auch für die Temperatureinstellung in Räumen: An arbeitsfreien Tagen geht ohne das Auf und Zu von Türen keine Wärme bzw. Kühle verloren. Entsprechend stark kann deshalb die Grundeinstellung geändert werden.

Deutliche Einsparungen

Im Hauptwerk Tochigi sowie im Werk Hokkaido führten diese und andere Maßnahmen zu Einsparungen beim Energieverbrauch in Höhe von 18 Prozent. Bei Strompreisen von 12 bzw. 10 Yen / kWh (Unternehmenstarife) entspricht dies Kosteneinsparungen von 9,1 Millionen bzw. 31,5 Millionen Yen (65.000 Euro bzw. 225.000 Euro) pro Jahr.

Tetsuro Komaba ist auch nach den bereits erzielten Erfolgen überzeugt, dass es weitere Potenziale gibt: „Beim Energiesparen bringt eine Verbesserung die nächste hervor.“ Seine Vision und Ziel für die Zukunft von KSK ist das ‚Super-Energieeffizienz-Unternehmen‘. Dabei hält er weitere Einsparungen in Höhe von 15 bis 20 Prozent der Energiekosten für möglich.

Dieser Beitrag erschien bereits in leicht abgeänderter Form in der Ausgabe Februar 2014 des Magazins Japanmarkt.

Fotos: Superflexible Produktionsweise (oben), Fabrik in Tochigi (Mitte), Sortiment von Produkten (alle: KSK)